Система управления УС-05-Д

Система управления литьевой машиной (термопластавтоматом) УС-05Д предназначена для :

• Управления рабочим циклом термопластавтоматов ДЕ, ДК, ДХ .(может устанавливаться на Одесские , Kuasy и другие старые машины в том числе и пропорциональной гидравликой )
• Управления рабочими циклами доп. оборудования.
• Автоматического регулирования температуры в материальном цилиндре ( шнековой паре ) и сопле термопластавтомата .
• Автоматического регулирования температуры в каналах горячеканальных литейных форм.

Система управления литьевой машиной (термопластавтоматом) УС-05-Д состоит из нескольких блоков связанных между собой последовательным каналом передачи данных :

• Пульт оператора (панель упраления ).
• Модуль сбора данных и управления YC3-96 .
• Удаленный модуль сбора данных US7018.
• Блок питания .
• Комплект разьемов и штыревых контактов для блока управления .
• Ответная часть от разьема пульта управления .
• Звуковой оповещатель "Сирена" С-03=24В .
• А также может входить дополнительное оборудование : модуль удаленного сбора данных , бесконтактные датчики , датчики давления и др.

Технологические возможности системы управления УС-05Д

Различные специальные режимы (интрузия, дегазация, декомпрессия), управление дополнительным оборудованием (система смазки, вакуум-загрузчик, пневмосдув и др.), по отдельному заказу выполняется управление нестандартным оборудованием заказчика (формами с собственным гидроприводом или электроприводом и др.).

8-миканальный терморегулятор, интегрированный в систему - 4 основных канала (сопло и три зоны материального цилиндра) и 4 резервных канала для горячеканальных или прогреваемых форм, а также для контроля температуры масла.

Индикация состояния системы при работе в виде текстовой строки и графических символов (названия текущей операции; расхода масла, давления в цилиндре впрыска, значения таймера) - значительно упрощает наладку машины, особенно при использовании специальных режимов.
Блокировка неправильных действий оператора с указанием причины - не нужно думать "почему не выполняется команда", система прямо укажет на причину отказа.

Указание причины сбоев, остановок и отказов в работе (текстовой строкой) - позволяет быстрее устранять причины их возникновения, даже не слишком опытному наладчику, система прямо укажет на них, отобразив на индикаторе.

Возможность использования "вечного" счетчика - память количества впрысков (циклов), отработанных со дня изготовления машины без возможности сброса или уменьшения - позволяет вести строгий учет изделий.

Фиксация причин сбоев цикла до вмешательства оператора - позволяет легко обнаруживать самоустраняющиеся неполадки (например, блокировку по уровню масла или дребезг контактов из-за неплотно закрытого ограждения).

Многоходовое выталкивание (а на машинах без гидравлического выталкивателя «стряхивание» путем возвратно-поступательного движения плиты) предотвращает зависание изделия - позволяет запустить в автоматическом режиме формы, которые обычно работают в полуавтоматическом.

Возможность программирования скоростей (расходов масла) на всех тактах технологического процесса - это позволяет оптимально подобрать параметры скорости работы машины, чтобы получить наилучшее соотношение между производительностью и качеством изделий.

Энергонезависимая память настроек технологических параметров (Flash-EEPROM) с автоматическим контролем целостности данных - нет больше проблемы «севших» батареек и разрядившихся аккумуляторов.

Возможность сохранения до 10 различных вариантов настроек машины для разных форм, материалов и режимов литья - легче повторная наладка при смене формы или материала.

Возможность установки "стандартных" параметров цикла - позволяет наладчику в случае затруднения установить настройки, которые должны привести к восстановлению работоспособности машины.

Контроль последовательности срабатывания путевых датчиков и аварийный стоп в случае нарушения - предотвратит аварии, связанные с неправильной наладкой узла запирания.

Функции тестирования системы (контроль входов, выходов) - позволяют легко обнаружить обрывы электромагнитов или датчиков.

Контроль времени технологического цикла и отдельных его этапов с фиксацией максимального и минимального - позволяет проверить стабильность работы машины.

Все управление из одной позиции (с пульта машины) - сокращает время наладки, не нужно ходить от стойки (которой теперь нет) к пульту управления.

Малые габариты - устройства, входящие в систему, размещаются непосредственно на литьевой машине, отдельная стойка отсутствует, проще пусконаладочные работы, меньше требуемая под машину площадь, удобнее в обслуживании механика (стойка не мешает рабочему ходить вокруг машины).

Модули, входящие в систему распределены по машине, связь между ними осуществляется по каналу связи RS485 или CAN (два провода) - проще электропроводка машины (меньше проводов).

Управление компонентами системы производится через стандартный канал связи RS485 или CAN, совместимый с различными промышленными контроллерами и ПЭВМ.

Расширяемость системы - на аппаратном уровне не представляет сложности подключение различных дополнительных устройств, расширение количества каналов.